Um bom planejamento prévio é essencial para o gerenciamento de qualquer processo logístico. Uma boa gestão garante a satisfação do cliente, gastos controlados e processos inteligentes na empresa. Isso significa que, quanto mais atenção na gestão, menos chance de cometer erros logísticos e, consequentemente, de perder dinheiro. Veja 8 erros logísticos que podem estar impedindo você de gerar mais lucro.
1. Falta de sincronia com produto e demanda
Ter um estoque cheio significa que a demanda está alta. Certo? Esperamos que sim! Se o volume não condiz com a realidade de saída do produto, a gestão de estoque está com falhas, e a empresa com problemas. Para evitar isso, faça um acompanhamento de perto e uma análise das quantidades em estoque pela quantidade de saída, por exemplo. Faça o controle de estoque e considere as sazonalidades que podem influenciar na demanda da empresa, como Black Friday, Natal, Dia das Crianças, trocas de estação e outros fatores ligados ao mercado que a sua empresa atua.
2. Ter muitos processos manuais
Independente da tamanho da empresa, qualquer processo facilitado por softwares ou programação são mais seguros contra erros e fraudes. Isso porque procedimentos manuais além de serem menos eficazes em relação a agilidade, também são responsáveis por uma grande margem de imprecisão. Por isso, usar a tecnologia traz o melhor dos mundos: otimização do tempo e ajuste correto dos dados. Veja alguns exemplos de softwares que podem ajudar nos processos logísticos da sua empresa:
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Exemplos de softwares para evitar erros logísticos
- Roteirizador: é um sistema de programação de entrega dinâmica, que considera as variáveis da viagem e oferece a melhor rota.
- TMS (Transportation Management System ou Sistema de Gerenciamento de Transporte): software utilizado para gerir atividades relacionadas ao transporte, como organização de documentos de transporte, planejamento de manutenção dos veículos, controle de produtividade e custos.
- WMS (Warehouse Management System ou Sistema de Gerenciamento de Armazém): como o próprio nome pressupõe, trata-se de uma ferramenta para o gerenciamento de entrada saída e organização de estoque. De modo geral, o software permite manter atualizadas todas as informações sobre o que acontece no armazém.
- ERP (Enterprise Resource Planning ou Sistema de Gestão Empresarial): é um sistema de planejamento dos recursos da empresa responsável por algumas funções. Entre elas estão: registros de informações, cálculo da quantidade de matéria-prima em estoque, planejamentos, análise de rentabilidade e outros.
- Contratação de motoristas autônomos: ao invés da empresa ter que procurar o caminhoneiro na lista de contatos ou em planilhas quando precisa transportar uma carga, procure um sistema que permite que esse processo seja simplificado.
3. Atrasar na carga ou descarga
Conforme a Lei 13.103/2015, o motorista autônomo pode receber por tempo excedido de espera na carga e descarga. Segundo o artigo 9, as horas relativas ao tempo serão indenizadas na proporção de 30% do salário-hora normal. O valor é calculado em relação a capacidade de tonelada do caminhão x hora, desde a chegada do veículo ao local. Como essa lei não tem utilidade para as transportadoras, é válido fazer uma negociação interna por meio de contratos. Para isso, deixe claro o processo operacional e o que a empresa se compromete ou não a cumprir. Assim, será possível prevenir qualquer custo adicional e compromissos financeiros com a transportadora além do pagamento de frete. O contrato deve ter a função de facilitador do processo, portanto, a empresa deve validar apenas o que for viável dentro do respectivo cotidiano, e não se comprometer com alguma norma que será difícil cumprir.
Obviamente que o atraso não é ideal, mas se a empresa tiver uma área de espera segura para quando isso acontecer é um problema a menos para se preocupar. Por exemplo seguranças, estacionamentos próprios, instalações de câmeras pelos arredores da empresa e outras alternativas. Assim, evitará que qualquer carga ou descarga sofra situações desconfortáveis e prejuízos suscetivos a isso, como roubo ou avarias de carga.
4. Não se preocupar com qualificação de pessoas
Dados da Confederação Nacional da Indústria (CNI) apontam que mais de 30% das indústrias do Brasil consideram mão de obra qualificada como um dos principais problemas enfrentados. Pensando nisso, por que não investir em qualificação dos funcionários? Além da empresa estar mais preparada para a competitividade do mercado, ter capacitação é sinônimo de um serviço qualitativo e clientes satisfeitos. Sabendo disso, muitos negócios investem em pessoas, criam programas de desenvolvimento e estimulam colaboradores a se aperfeiçoarem em suas funções. Assim, quando precisar expandir e crescer operações, a empresa provavelmente terá pessoas capacitadas para assumir cargos estratégicos e não perderá tempo – e dinheiro! – correndo atrás de profissionais no mercado.
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5. Não acompanhar métricas e KPIs
Métricas e KPIs (ou Indicadores-Chaves de Desempenho, do inglês Key Performance Indicator) são responsáveis por avaliar em valores quantitativos a performance e eficiência de uma empresa. Com a aplicação do método, é possível saber com propriedade se os processos logísticos da empresa estão no caminho certo. Além disso, os indicadores auxiliam na tomada de decisão, já que permitem que os gestores realizem análises mais assertivas. Essa metodologia pode ser usada para verificar a qualidade de serviços prestados e contratados. E, de acordo com o resultado, manter ou destacar processos que não agregam a empresa. Alguns exemplos de KPIs de logística são: entregas no prazo, taxa de dificuldade de entrega, tempo de processamento de pedidos e de carregamento e descarregamento.
6. Não se informar sobre tendências e inovações em logística
O mercado se renova a cada dia e por isso é preciso manter-se informado. Já existem diversas iniciativas inovadoras no mercado de logística, como são os casos dos centros de distribuição compartilhado, do uso de automação, de dados e da telemetria no transporte, entre outros. Para ficar por dentro das novidades dosetor, a empresa pode investir em cursos de logística para os colaboradores (e evitar o erro 4) e se programar para participar de eventos de logística.
7. Manter uma frota ociosa
Uma pesquisa realizada pela Power Systems Research mostrou que 2% dos entrevistados tem ociosidade de seus caminhões de até 5%. Outros 21% responderam que este índice está próximo no valor entre 10% e 15%, e 8% dos participantes atribuíram mais de 20% de ociosidade em sua frota de veículos. O problema é que ter uma frota parada significa prejuízo para a empresa que, com a estagnação dos veículos no pátio, ainda tem que bancar os custos de manutenção, trocas de óleos, salários dos funcionários e outros. Se a frota da sua empresa fica constantemente ociosa saiba que ela está perdendo dinheiro! Algumas ações somadas a um bom planejamento podem ajudar esse erro.
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8. Não ter visibilidade completa dos custos logísticos
Você sabe quais são os custos embutidos no preço de um frete? Entende exatamente quanto vai para arrecadação de impostos, para o vale-pedágio e quanto para o pagamento final do transportador? Esse é apenas um exemplo de custo que deveria estar claro para toda e qualquer empresa! É importante que a organização tenha claro quanto gasta com cada fornecedor, softwares utilizados etc. Sem esses valores claro, a empresa perde a oportunidade de otimizar custos e processos pouco rentáveis.
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